11月12日，西北油田完井测试管理中心修复车间内，一根因特重油污附着被判“濒危”的三级油管，经高压水射流技术清洗后成为二级油管，重新应用于油气生产一线。

今年以来，面对成本费用压力，该中心加大闲置资源盘活力度，提高废旧油管利用率，降低采购及生产成本。目前累计盘活废旧油管6万余根，实现大幅降本。

“以前各厂区在油管维修上标准不一、资源分散，大量油管因洗不净、用不上而闲置报废。”该中心井控装备管具项目管理部副经理闵宏博介绍，如今中心推行“统一存放、统一调拨、统一维修、统一结算”的“四统一”管理模式，有效整合零散维修资源，实现废旧油管集约化、高效化利用，废旧油管维修效率提升30%，库存占用下降60%。

为精准服务采油厂增储上产，该中心建立17项检维修业务管理办法与16类管理台账，将维修工序细化为7大类28个关键节点，构建起覆盖油管检修作业全过程的质量管控体系，今年以来油管修复合格率由98%提升至100%。

针对塔河油田特重油污附着性强、清洗难度大的难题，今年以来，该中心研发应用高压水射流清洗工艺，使重油油管、重污垢油管重新“上岗”。他们还优化油管检维修锯切工艺，避免了42.4万次过度切割，相当于节省4565根新油管。该中心质量监管工程师孟庆国调试WJ-PT专利扣型，通过优化螺纹设计提升油管修复成品率，已累计应用3万根，节约费用150万元。

“降本增效并非简单的压缩开支，而是重塑企业核心竞争力的过程。”西北油田井控装备管具项目管理部经理李瑞介绍，通过油管分级分类管理、清洗工艺技术创新，实现组织、技术与效益深度融合，逐步构建起“降本—提效—增值”的良性循环。

来源：中国石化新闻网 11.12